抓项目就是稳增长、促发展、谋未来。今年以来，高新区坚持“大抓工业、抓大工业”，始终将工业摆在产业高质量发展的突出位置，紧紧围绕重点龙头骨干企业，全力保障项目建设、公司制作，引进培育了一批行业领军企业，其中国网智能电网绝缘子生产基地项目等三个专精特新“小巨人”企业项目参加了2022年全市第一次项目建设观摩交流活动，彰显了高新区战略性新兴起的产业的活力与后劲。

  通过介绍三个专精特新“小巨人”企业项目来展示高新区发展产业的力度、招商引资的精度、项目建设的速度、服务市场主体的温度，为积极对接襄阳都市圈高水平质量的发展目标任务，把高新区真正建设成为全市既大又强、实至名归的“火车头”“主引擎”加油鼓劲。

  “不论是规模，还是技术上的含金量，项目均处于世界一流水平，主打产品复合绝缘子实现了对传统瓷质绝缘子、钢化玻璃绝缘子的替代，大范围的应用于特高压输电领域。国内市场占有率在同行业中排名第一。”8月9日，国网智能电网绝缘子生产基地项目秘书邹丹介绍道。

  国网智能电网绝缘子生产基地项目位于高新区高新工业园，占地185亩，总建筑面积7万平方米，总投资5亿元。项目分两期建设，全面建成后可年产复合绝缘子300万支、避雷器20万台（套）、绝缘涂料200吨，实现年产值10亿元，税收8000万元，成为全世界最大的复合绝缘子生产制造基地。目前，占地137亩，总投资3亿元的一期项目已于今年6月投产。

  走进复合绝缘子生产车间，记者看到，24台注射机一字排开，胶料经过柱塞送料、螺杆挤出、模具高温度高压力成型以及压接、注射等工艺后，变成了复合绝缘子产品，生产的全部过程自动化，无需人工参与。

  “24台注射机是当前世界上最好的设备，可实现毫升级高精度计量，确保了整体注射工艺的稳定、可靠。”邹丹说，“我们还有一项独门技术——挤包穿伞工艺，为产品抢占市场提供了有力支撑。”

  记者了解到，挤包穿伞工艺是国网公司自主研发的专利技术，填补了国际国内空白，大多数都用在特殊型号产品和特高压产品的生产，具有工艺参数调整方便、稳定性很高等优点，可帮企业高效组织个性化定制产品的生产。

  该基地还是国内最大、型号最齐全的避雷器生产基地。避雷器生产线经过工艺探索、提升改造，率先开发了国内外首套全系列正负400千伏至正负1100千伏直流线亿元，其中直流线路避雷器属于国际首创。

  观摩代表孔令波说，60余项专利技术和全系列线路避雷器生产能力奠定了公司发展的基础。他深深感受到，科学技术创新就是决定企业竞争力和地区发展的潜在能力的第一动力。

  在高压实验大厅，电流在导体间噼啪作响，观摩代表被高压冲波电击实验深深吸引。据介绍，项目严格实行产品生产全生命周期闭环管理，在交付客户前，全部的产品将在高压冲波电击试验室接受最严苛的高压测试。记者通过调查了解到，该实验室是国内外最先进、顶级规模的高压冲波电击试验室，覆盖从配网到超/特高压系统全电压等级产品电气试验。目前，公司的产品合格率达到99.9%以上，挂网的3000万余支产品没发生一起绝缘击穿事故。

  “项目实现了环保薄膜技术的产业化，在全国处于领头羊，树立了汽车内饰产业绿色转型标杆，是支撑高新区汽车及零部件产业、新能源新材料产业高质量发展的‘硬核’项目。”8月9日，广佳新型环保材料研发和生产基地项目秘书方芳说道。

  据介绍，该项目位于高新区汽车工业园，占地80亩，总建筑面积2.82万平方米，由襄阳广佳汽车饰件有限公司投资3.5亿元建设。其中，项目一期总投资1亿元，用于环保薄膜应用生产；项目二期总投资1.2亿元，用于环保加饰薄膜新型材料的研发、生产及组装。项目投产达效后，预计可实现产值8亿元，税收6500万元。

  英菲尼迪QX60和天籁中控台总成是该项目生产的工艺最复杂、体积最大的产品。记者在现场看到，观摩代表纷纷触摸、观察产品，对其优美的外观、细腻的触感给予了好评。

  “为适应汽车内饰设计精细化、品质化这一趋势，项目采用真木真铝工艺，用原木、铝材替代传统的塑胶材料。”项目负责人李运鸣介绍道，与同行业其他项目相比，该项目具有工艺绿色化、管理数字化、生产智能化等亮点，利用环保薄膜技术生产的饰件已配套长城汽车。

  据了解，围绕工艺绿色化、管理数字化、生产智能化，该项目在国内率先以环保薄膜技术替代表面喷涂工艺，将生产环节由14项缩减至7项，成本降低20%，实现废气、废水、废渣零排放；围绕“5G+”人机一体化智能系统，将数字化融入企业生产全流程，通过云计算、AI引擎等进行生产进度管控等，1年可节约500万元的直接和间接成本；先后投入1000万元用于设备智能化改造升级，自动焊接机器人将生产工时由过去的190秒降至51秒，机器人和CCD影像检测等新技术助力生产线多样化、柔性化、灵活化。

  同时，该项目采用公司科研团队自主研发的包覆技术，替代传统的手工包覆模式，解决了人工操作工作量大、操作技术方面的要求高等难题；拥有汽车内饰行业最大的成型机，能够给大家提供2100吨的注塑压力，具备生产中控台、保险杠外板等大型汽车零部件的能力，将为英菲尼迪QX60以及日产正在研发的部分新车型生产中控台总成。

  “项目聚焦汽车关键零部件的研发、生产，与本地公司实现近地化配套，带动汽车及零部件产业链上下游协同发展，是强链、补链、延链、稳链的关键节点，将进一步巩固和提升襄阳在全国商用车行业地位。”8月9日，东禾汽车电子科技类产品自动化贴装项目秘书谢佳介绍道。

  东禾汽车电子科技类产品自动化贴装项目位于高新区汽车工业园，占地100亩，总建筑面积3.9万平方米，由襄阳市东禾电子科技有限公司投资6亿元建设。项目分三期实施，一期投资3.2亿元，建设自动化贴装生产线条及辅助设施等；二期投资1.3亿元，建设改造自动化贴装生产线亿元。目前，项目一期、二期已经建成投产，三期将在未来三年内建成。项目整体达产后，可具备年产300万套汽车电子科技类产品的生产能力，实现产值10亿元，税收8000万元。

  自动变速箱控制器未应用于轻卡、重卡等商用车领域。该项目积极抢占市场前沿阵地，率先研发生产自动变速箱控制器，填补了国内该领域的空白，成为东风商用车指定的国内唯一供应商；发动机ECU控制器、无人驾驶辅助系统毫米波雷达等产品已配套各大主机厂……听取产品相关介绍后，观摩代表兴致勃勃地走进该项目核心中枢——智能工厂。

  智能工厂分为三层，第一层为立体化物资配送中心，是物资中转枢纽；第二层为自动化无尘生产车间，分为自动化贴装和智能化总装两个车间；第三层为智能仓储中心，主要对6000余种原材料以及物资进行立体化精准管理。

  在自动化无尘生产车间，观摩代表通过可视窗认真观察生产线运作情况。自动化贴装车间配有全球最高端的9条贴装生产线名操作检测工作员，比普通生产线%的生产效率。智能化总装车间主要有3条焊接线条总装线，主要对自动化贴装车间生产的产品做总成装配。

  观摩代表李晓波说，汽车电子产业是汽车产业高质量发展的关键一环。近几年，襄阳市东禾电子科技有限公司慢慢地增加技术攻关，慢慢地发展成为襄阳最大的汽车电子企业，为提升近地化配套水平提供了重要支撑。

  智能化总装车间生产的产品品种类型繁多，这些产品激发了观摩代表的兴趣。“这是东风康明斯V8柴油发动机ECU控制器，可以在零下40度至105度高频振动的极端环境中正常工作。目前该款产品正在实施国产化替代，国产化率可达到95%，能有效解决进口芯片‘卡脖子’问题。”听完介绍后，观摩代表纷纷竖起大拇指。大家表示，项目的技术上的含金量极高，相信一定能与东风集团达成更密切、更深层次的战略合作，进一步巩固和提升襄阳在全国商用车行业的地位。